Al aprovechar al máximo el volumen del almacén y optimizar los flujos logísticos, el almacenamiento vertical automatizado constituye una potente herramienta para impulsar la competitividad empresarial. También conocida como sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS), esta solución mejora además las condiciones de trabajo de los operarios al reducir los desplazamientos y favorecer la ergonomía. Gracias a los constantes avances tecnológicos, el ASRS es una solución que se está volviendo económicamente viable, lo que la hace accesible a un número cada vez mayor de empresas. En esta guía encontrará respuestas que le ayudarán a seleccionar el ASRS que mejor se adapte a las necesidades de su empresa, combinando ahorro de tiempo, productividad y seguridad.

¿Qué es un sistema de almacenamiento vertical automatizado?

También conocido como almacén vertical automatizado o torre de almacenamiento, este equipo optimiza el almacenamiento en el almacén al reducir al mínimo el espacio ocupado y el tiempo dedicado a la manipulación. Las bandejas, cajas, bolsas o palés que contienen mercancías son trasladados por un sistema de almacenamiento automatizado desde las zonas de almacenamiento en altura. Según Emmanuel Colettis, responsable logístico del centro: «La primera ventaja es el ahorro de espacio, que supone una reducción del 80 al 90 % de la superficie ocupada». Arnaud Wolf, responsable del área de TI de Oferta de Suministros, pone como ejemplo el sistema instalado por Manutan Francia: «Podemos almacenar 60 000 contenedores, o 40 000 productos, en un tercio de una superficie de 9 000 m²».

Este tipo de sistema ofrece otras ventajas importantes:

• Aumenta la productividad al agilizar la preparación de pedidos y el almacenamiento;
• Reduce los riesgos para la salud gracias a su diseño ergonómico, al eliminar el transporte de cargas pesadas y los desplazamientos del operario;
• Contribuye a reducir los errores en la preparación de pedidos gracias a las indicaciones del sistema;
• Ofrece una buena trazabilidad con un control de existencias en tiempo real.

Emmanuel Colettis, responsable de logística de la planta, pone como ejemplo la experiencia de Manutan: «En nuestras instalaciones mecanizadas de Manutan, 30 personas tuvieron que cambiar de puesto de trabajo. Al principio, su labor era muy manual y ¡recorrían nada menos que entre 15 y 16 kilómetros al día! Hemos cambiado radicalmente nuestra forma de trabajar, ya que ahora son los productos los que llegan hasta los operarios».

¿Cuáles son las principales tecnologías disponibles en el mercado?

Una máquina de almacenamiento vertical puede funcionar con diferentes tecnologías para garantizar el almacenamiento y la distribución de los productos a los operarios. Las tres más comunes son las siguientes.

El sistema «mercancía a persona» permite la mayor densidad de almacenamiento entre los ASRS (sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación). Como su nombre indica, los productos se entregan directamente al operario. Entre los sistemas «mercancía a persona», encontramos la tecnología Autostore o el X-PTS de Savoye, utilizados dentro del ecosistema de Manutan France en Papeteries Pichon. Los productos se almacenan en contenedores apilados unos sobre otros, colocando los de mayor rotación en la parte superior. Esto minimiza el movimiento de los contenedores por parte de los robots. Este tipo de almacenamiento se basa en la ley de Pareto, según la cual el 80 % de los pedidos se refieren al 20 % de los productos en stock.

El carrusel, o carrusel de almacenamiento vertical, es uno de los primeros sistemas que aparecieron en el mercado. Las bandejas que contienen los productos se fijan a lo largo de un raíl. Para que los operarios puedan acceder a estos productos, el raíl debe girar hasta que la bandeja quede situada frente a la compuerta de acceso. Por lo tanto, es habitual instalar varios almacenes verticales automatizados en un mismo emplazamiento para poder acceder simultáneamente a diferentes tipos de productos cuando se utiliza la tecnología de carrusel. El Modula Lift es un tipo de carrusel presente en el mercado.

El VLM o módulo de elevación vertical traslada las bandejas almacenadas en estanterías fijas hasta el operario. Se trata, por tanto, de un sistema diferente al carrusel, aunque presente similitudes a simple vista. Las bandejas son recuperadas por un sistema de almacenamiento automatizado robótico o manualmente. Su ubicación puede ser fija o variar en función de los cambios de stock, dependiendo del tipo de VLM elegido. El almacenamiento en bandejas permite la manipulación de mercancías de tamaño variable.

Existen otros sistemas, como los miniload, un sistema robótico para mover palés mediante dispositivos denominados grúas apiladoras, lo que permite manejar grandes volúmenes de una sola vez. Exotec, utilizado por grandes empresas como CDiscount, Carrefour y Monoprix, combina varias tecnologías, ya que los robots se desplazan en tres dimensiones. Una vez que han recuperado las cajas almacenadas en las estanterías del almacén industrial, se desplazan por el suelo para ofrecer al operario un puesto de trabajo más ergonómico. Por último, SCALLOG, utilizado desde hace muchos años por Amazon en Estados Unidos, ha desarrollado robots capaces de desplazar las estanterías hasta las estaciones de preparación de pedidos.

Criterios que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un sistema de almacenamiento automatizado

Para elegir el tipo de tecnología que mejor se adapte a tus necesidades, hay que tener en cuenta varios criterios:

• Las características de los productos, su volumen, peso y forma;
• La configuración del edificio, su superficie útil y la altura de los techos;
• El tipo de suelo del edificio para evaluar el peso que podría soportar;
• El índice de ocupación, ya que la tecnología varía en función del flujo de personas;
• La posibilidad de integración informática en función del sistema existente;
• El presupuesto asignado al proyecto en su totalidad.

A la hora de tomar una decisión, también hay que tener en cuenta el impacto que tendrá la implantación de un sistema de almacenamiento automatizado en toda la empresa. Aunque el núcleo del proyecto se centre en la logística y las tecnologías de la información, también se ven implicados otros departamentos de la empresa. No se trata solo de una inversión financiera, sino que están en juego retos de transformación más amplios. Para pasar de un sistema de almacenamiento convencional a un ASRS, es necesario reorganizar el trabajo dentro del almacén, revisar los métodos de trabajo y apoyar a los equipos en el desarrollo de sus competencias.

Los cambios en el ámbito de las tecnologías de la información se centran, en primer lugar, en la integración de una solución en el software de gestión existente, un WMS (sistema de gestión de almacenes) y/o un ERP (sistema de planificación de recursos empresariales). Los equipos de seguridad también se movilizan para supervisar la gestión de los datos utilizados. Los departamentos de compras y finanzas elaboran un modelo presupuestario y validan la solución en una fase previa. Los servicios de RR. HH. y de salud, seguridad y medio ambiente (HSE) se encargan de la formación de los empleados, de la contratación necesaria y de la comunicación en torno a las medidas destinadas a mejorar la calidad de vida en el trabajo.

Seguridad: ¿qué normativa y qué sistemas integrados?

Los sistemas de almacenamiento vertical automatizados se rigen por tres normativas principales:

• La directiva CE y el marcado CE deben figurar en cualquier sistema que se ponga en servicio para certificar su conformidad con las normas europeas o ISO, en función de la tecnología elegida;
• Deben respetarse las normativas locales en materia de seguridad y formación, así como las normas ATEX para los productos que presenten riesgos de explosión;
• Debe tenerse en cuenta la seguridad contra incendios dentro del edificio.

Los sistemas de seguridad también se integran en los sistemas de almacenamiento vertical automatizados. Por ejemplo, explica Emmanuel Colettis, en el caso de Autostore se integra un sistema de detección de incendios y rociadores. También incluye un sistema de seguimiento de la posición de los robots en tiempo real para evitar cualquier colisión, así como dispositivos de parada de emergencia para proteger a los equipos.

En determinados sistemas de almacenamiento automatizados, también hay barreras fotoeléctricas, haces de luz que activan una parada del sistema cuando una mano los atraviesa. Las zonas pueden estar restringidas o protegidas mediante un sistema de tarjetas de identificación para evitar cualquier accidente. Los sistemas de sensores de carga y posición garantizan la correcta colocación de las bandejas. Señales luminosas o acústicas advierten del paso de las lanzaderas. Por último, los sistemas anticaída o antivuelco evitan que el equipo se caiga.

Desde la selección de la tecnología hasta el mantenimiento: las fases de la implantación de un sistema ASRS

La primera etapa consiste en definir las necesidades de la empresa, a partir de las cuales se determina la tecnología adecuada. Es necesario analizar el presupuesto asignado, el volumen de trabajo previsto, la configuración del almacén o las posibilidades si se trata de una nueva construcción.

También hay que asegurarse de que la solución se pueda integrar en el sistema informático de la empresa y, a continuación, seleccionar al equipo encargado de la integración. Por lo general, se recurre a un proveedor de servicios externo, ya que se trata de una tarea de duración limitada que requiere conocimientos específicos.

Siguiendo en el ámbito informático, a continuación hay que trabajar en el diseño de la instalación en colaboración con los equipos de operadores, el equipo del proyecto y el de mantenimiento. La mecanización debe estar conectada con el sistema informático para garantizar el correcto funcionamiento del intercambio de datos. Un dimensionamiento inadecuado de la red provocaría una ralentización en el intercambio de datos, lo que afectaría a las operaciones de almacenamiento, el control de existencias, la preparación de pedidos…

A continuación, la empresa firma con la empresa prestadora de servicios las especificaciones que validan la ejecución del proyecto para comenzar a instalar la solución en el sistema informático. Durante la instalación, se realizan pruebas mediante emuladores para simular los flujos y, posteriormente, sobre el terreno. La fase de pruebas es crucial y puede requerir la participación de un gran número de personas para garantizar la adecuación entre el sistema informático y la realidad sobre el terreno.

El equipo de logística debe adaptarse a esta nueva herramienta de trabajo. El trabajo del preparador de pedidos cambia por completo, al igual que la organización del equipo. Por lo tanto, es necesario diseñar nuevos procesos y una nueva organización del trabajo. Se forma a los equipos en estos nuevos procesos, en las mejores prácticas ergonómicas (una de las ventajas del ASRS) y en el uso de la interfaz.

En lo que respecta al mantenimiento, es necesario adoptar varias medidas:

• Mantenimiento preventivo periódico, que incluya la limpieza y la comprobación de los sensores;
• Supervisión permanente de las consolas de control;
• Establecimiento y cumplimiento de normas de gestión que garanticen la sustitución periódica de parte de las baterías;
• Una recalibración anual completa de todos los equipos.

Para llevar a cabo con éxito todas estas fases de mantenimiento, en los últimos años han surgido nuevos puestos de trabajo en el ámbito electromecánico.

En conclusión, los sistemas de almacenamiento vertical automatizados ofrecen numerosas ventajas a las empresas. Los avances tecnológicos tienen como objetivo hacer que esta tecnología sea cada vez más eficiente, pero también más sostenible. Ya se observan novedades que anticipan las variaciones estacionales de los pedidos y cámaras que detectan la conformidad de los productos. En cuanto a la limitación del consumo energético, se trata de avances como carruseles que incluyen plástico reciclado, el modo de espera automático de los dispositivos cuando no están en uso o la recuperación de la energía generada por el descenso de las bandejas. «Manutan permanece atenta a este tipo de innovaciones», confiesa Emmanuel Colettis, director del centro logístico.

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